Преса за екструзију је срце фабрике за екструзију алуминијума, али здраво срце не гарантује здраво тело. Многе фабрике које успешно пусте у рад опадају у перформансама у наредних дванаест до осамнаест месеци. Стопе производње опадају. Стопе отпада расту. Неочекивани кварови постају све чешћи. Опрема је иста као и на дан пуштања у рад. Разлика је у томе што су оперативни системи око опреме деградирали или никада нису правилно успостављени.
Овај чланак описује оперативне системе који одвајају постројења за екструзију која одржавају високе перформансе од оних која постепено опадају. Ови системи нису сложени, али захтевају доследан напор да се успоставе и одржавају. Они су практична основа-дугорочне продуктивности.
Процес примопредаје смене
Примопредаја смене је тренутак када један тим оператера преноси одговорност на следећи тим. У многим постројењима ова примопредаја је неформална. Одлазећа смена каже да је све у реду и одлази. Долазна смена почиње са радом без сазнања шта се дешавало у претходних осам сати. Проблеми који су почели у претходној смени откривају се тек када постану видљиви, што је често прекасно да би се спречило отказивање или застој.
Формални процес примопредаје смене мења ову динамику. Руководилац одлазеће смене припрема писмени извештај о примопредаји који укључује следеће ставке. Количина и квалитет производње остварен током смене. Уочени су сви проблеми са опремом, чак и ако су решени. Сва прилагођавања параметара процеса и зашто. Статус матрица у штампи и матрица чекају на поправку или замену. Попис гредица и другог материјала на почетку и на крају смене. Безбедносни инциденти или скоро{7}}промашаји. Сва упутства руководства или одржавања која утичу на следећу смену.
Руководилац смене чита овај извештај пре почетка рада. Они ходају по линији са одлазећим супервизором, посматрајући тренутну производњу и потврђујући пријављен статус. Постављају питања о свему што је нејасно. Тек након овог прегледа одлазећи супервизор одлази.
Овај процес додаје петнаест минута свакој промени смене. Такође спречава губитак информација који узрокује поновљене грешке и пропуштене прилике. У постројењима која користе формалну примопредају, исти проблем се не дешава у три различите смене јер нико није саопштио решење.
Састанак за дневни преглед производње
Дневни састанак за преглед производње је кратак састанак, обично петнаест до двадесет минута, који се одржава у исто време сваког дана. Учесници су руководилац фабрике, руководиоци смене, руководилац одржавања и руководилац контроле квалитета. Дневни ред је фиксан и једноставан.
Прва ставка је производња од претходног дана. Стварна производња се упоређује са циљем. Сваки недостатак је објашњен. Друга ставка је квалитет. Стопа отпада се наводи према типу, као што су дефекти димензија, површински дефекти или металуршки дефекти. Идентификован је основни узрок сваког великог типа дефекта. Трећа ставка је статус опреме. Пријављују се сви кварови или велике поправке, као и изгубљено време и предузете корективне мере. Четврта ставка је план за текући дан. Забележени су сви посебни захтеви производње или активности одржавања.
Сврха овог састанка није приписивање кривице. То је да се осигура да сви имају исте информације и да се проблеми решавају пре него што постану већи. Проблем о коме се разговара на дневном састанку обично се решава у року од двадесет-четири сата. Проблем о коме се не разговара може трајати недељама или месецима.
У фабрикама које одржавају овај састанак доследно, већа је вероватноћа да ће производни циљеви бити испуњени, стопа отпада током времена опада, а поузданост опреме се побољшава јер се мали проблеми рано откривају.
Распоред превентивног одржавања
Свака преса за екструзију долази са препорученим распоредом одржавања од произвођача. Овај распоред одређује када треба мењати хидрауличну течност, када заменити филтере, када прегледати лежајеве и када калибрисати сензоре. Многе биљке следе овај распоред прве године. Након тога, одржавање постаје реактивно. Ствари се поправљају тек када се покваре.
Реактивно одржавање је скупље од превентивног на три начина. Прво, квар узрокује непланиране застоје, што је губитак производње. Друго, квар често оштећује друге компоненте. На пример, неисправан лежај може оштетити осовину, претварајући малу поправку у велику. Треће, хитне поправке су обично скупље од заказаних поправки јер се делови морају брзо набавити, а рад често траје прековремено.
Правилно примењен систем превентивног одржавања користи компјутеризовани или папирни{0}}распоред који наводи сваки задатак одржавања, учесталост и одговорну особу. Када је задатак завршен, он се снима. Систем означава задатке који су каснили. Водитељ одржавања сваке недеље прегледа распоред и планира активности за следећу недељу.
Критични задаци одржавања екструзионе линије укључују узорковање и анализу хидрауличног уља сваких три до шест месеци. Ова анализа открива хабајуће метале и контаминацију пре него што изазову квар пумпе или вентила. Праћење температуре лежаја, где нагли пораст температуре указује на предстојећи квар. Инспекција електричних прикључака, где лабави прикључци изазивају прегревање и могу довести до пожара. Калибрација термопарова и претварача притиска, јер непрецизни сензори узрокују погрешну контролу процеса.
Тхе Дие Манагемент Систем
Матрице су најчешће мењане и најчешће поправљане компоненте на екструзионој линији. Постројење са четрдесет профила могло би да има две стотине матрица у оптицају. Без система управљања, матрице се губе, мешају или шаљу на поправку када су могле да се користе за још једну вожњу.
Систем управљања калупима почиње идентификацијом. Свака коцка је означена јединственим бројем. Овај број је повезан са записом који садржи цртеж дизајна матрице, профиле које производи, датум производње, број серија, укупну екструдирану дужину по циклусу и историју поправки. Када се калуп постави у пресу, оператер бележи број калупа, легуру која се екструдира и време почетка рада. Када се циклус заврши, оператер бележи време завршетка рада, укупну произведену дужину и сва запажања о перформансама матрице.
Процес одржавања калупа је такође документован. Када се матрица уклони ради поправке, техничар за одржавање евидентира обављени рад. Подешавање дужине лежаја, заваривање пукотина, полирање површине и све промене у дизајну матрице. Овај запис о поправци омогућава постројењу да идентификује обрасце. На пример, ако одређени облик профила доследно показује хабање једног лежаја након одређеног броја циклуса, матрица се може модификовати како би се продужио њен век.
Једноставна, али ефикасна пракса је да се боје{0}}кодирају према групи легуре. Матрице које се користе за легуру 6060 су означене једном бојом. Матрице се користе за легуру 6063 са другом. Ово спречава унакрсну-контаминацију, где матрица која се користи за једну легуру производи површинске дефекте када се користи за другу легуру.
Систем контроле квалитета
Контрола квалитета у постројењу за екструзију није само провера профила на крају линије. То је систем провера током целог процеса који рано открива проблеме. Што се раније проблем открије, мање отпада се производи и лакше га је исправити.
Прва провера квалитета је на улазној гредици. Квалитет површине гредице, дужина и пречник су верификовани. Хемијски састав је потврђен спектрографском анализом. Свако одступање од спецификације се документује и пријављује добављачу гредица.
Друга провера квалитета је током екструзије. Оператер пресе прати температуру екструзије, брзину и притисак. Одступања од подешених тачака активирају упозорење. Профил се визуелно прегледа када излази из калупа и пролази кроз расхладни сто. Површински дефекти као што су огреботине, матрице или мехурићи се одмах примећују, омогућавајући оператеру да заустави рад и исправи проблем пре него што се произведе више отпада.
Трећа провера квалитета је након истезања. Профил се мери по дужини и равности. Увијање и лук се проверавају помоћу равнала или ласерских мерних алата. Профили који су ван толеранције се издвајају за потенцијалну прераду или отпад.
Четврта провера квалитета је након старења. Тврдоћа се испитује коришћењем преносивог тестера тврдоће. Механичка својства су верификована према релевантном стандарду. Профили који прођу ову проверу пуштају се за паковање и испоруку.
Свака од ових провера квалитета је документована. Документација омогућава фабрици да прати трендове квалитета. Ако се стопа отпада за одређени тип квара повећава, фабрика може да истражи основни узрок и предузме корективне мере пре него што квар постане жалба корисника.
Процес сталног побољшања
Континуирано побољшање је термин који се често користи, али се ретко ефикасно примењује. У многим постројењима то значи решавање проблема како се појаве. Ово није континуирано побољшање. Ово је гашење пожара. Истинско континуирано побољшање је структурирани процес идентификовања и елиминисања основних узрока проблема како се они више не би појављивали.
Практични процес континуираног побољшања почиње дефинисањем проблема. Проблем је описан специфичним, мерљивим терминима. На пример, отпад од површинских огреботина порастао је са три одсто на шест одсто у последња три месеца. Проблем је додељен малом тиму људи који раде на релевантном делу процеса.
Тим истражује проблем користећи метод пет зашто. Зашто на профилу има површинских огреботина? Зато што стол за хлађење има грубе тачке. Зашто расхладни сто има грубе тачке? Зато што се табела није поново појавила две године. Зашто табела није поново постављена? Пошто распоред одржавања не укључује обнављање површине стола. Зашто распоред одржавања не укључује обнављање површине стола? Зато што то нико није идентификовао као потребу за одржавањем. Зашто га нико није идентификовао? Зато што тим за одржавање никада није био обучен да прегледа површину расхладног стола.
Основни узрок је недостатак обуке за одржавање расхладних столова. Корективна акција је ажурирање распореда одржавања и обука тима за одржавање. Корекциона акција се спроводи, а резултат се мери. Остаци од површинских огреботина се враћају на три процента. Проблем се сматра решеним, али тим документује решење како се исти проблем не би поновио у будућности.
Овај процес је једноставан, али захтева дисциплину. Проблеми морају бити документовани. Тимови морају бити додељени. Корективне радње морају бити спроведене и верификоване. Без ове дисциплине, исти проблеми се понављају изнова, трошећи време управљања и смањујући профитабилност.
Систем за допуну резервних делова
Није довољно имати почетну залиху резервних делова. Та залиха ће временом бити исцрпљена. Без система допуне, фабрика ће на крају остати без критичних делова и суочиће се са продуженим застојима док чека да стигну нови делови.
Систем допуне резервних делова почиње са дефинисањем минималног нивоа залиха за сваки део. Минимални ниво се израчунава на основу времена испоруке за добијање дела и стопе коришћења. За део са роком испоруке од шест недеља и стопом коришћења од једне месечно, минимална залиха је два дела. Када залиха падне на два, поставља се налог.
Систем укључује редовно бројање циклуса. Једном месечно се пребројава залиха резервних делова и упоређује са евиденцијом. Неслагања се истражују и исправљају. Бројање такође ажурира податке о употреби, који се користе за подешавање минималних нивоа залиха.
За критичне делове, одржава се додатна сигурносна залиха. Сигурносна залиха је један додатни део изнад израчунатог минимума. Ово обезбеђује бафер за неочекивану потражњу или дуже-од-очекиваног времена испоруке.
За делове који су специфични за екструзиону линију и не могу се набавити локално, фабрика успоставља директну везу са добављачем опреме или произвођачем делова. Овај однос укључује договорене цене, рокове испоруке и методе испоруке. Експресна достава се користи само за хитне поруџбине. За нормалне наруџбине, поморски транспорт је економичнији.
Систем обуке и сертификације оператера
Оператери су најпроменљивији елемент у производном систему. Добро-обучен оператер постиже високу продуктивност и квалитет. Лоше обучен оператер ствара губитак и време застоја. Формални систем обуке и сертификације осигурава да сви оператери имају минимални ниво компетенције.
Систем обуке укључује почетну обуку за нове оператере. Ова обука покрива безбедност, рад опреме, процедуре контроле квалитета и основе одржавања. Обука обухвата и предавања у учионици и практичне{2}}вежбе. Након обуке, оператер мора да положи писмени тест и практични тест.
Након почетне обуке, оператери у редовним интервалима пролазе обуку за освежавање. Обука за обнављање знања покрива нове процедуре, промене у опреми и лекције научене из недавних питања квалитета. Обука за освежавање је документована и укључена у записник о обуци оператера.
Систем сертификације сваком оператеру додељује ниво сертификације. Оператери првог нивоа могу да воде линију под надзором. Оператори нивоа два могу независно да воде линију. Оператери трећег нивоа могу да управљају линијом и обучавају друге оператере. Оператери четвртог нивоа могу да воде линију, обучавају друге и обављају основно решавање проблема и одржавање.
Сертификација се заснива на демонстрираној компетенцији, а не само на похађању обуке. Оператере оцењују њихов супервизор и тим за обуку. Ниво сертификације одређује задатке за које је оператер овлашћен.
Овај систем мотивише оператере да унапреде своје вештине. Такође даје поверење менаџеру фабрике да ће линија радити исправно без обзира на то који оператери су у смени.
Систем планирања производње
Планирање производње се често третира као једноставна вежба планирања. Фабрика прима поруџбине, даје им приоритет и планира производњу. У пракси, ефективно планирање производње је сложеније. То укључује усклађивање распореда производње са инвентаром калупа, инвентаром гредица и расположивим радним временом.
Добар план производње групише поруџбине према врсти профила и легури. Ово минимизира промене матрице. Промене матрице одузимају-време и стварају белешке током поновног покретања. Груписање налога такође омогућава постројењу да ради дуже стазе на истој матрици, што побољшава животни век матрице и смањује време подешавања.
План производње такође узима у обзир доступност гредица. Ако је одређена легура у недостатку, поруџбине за ту легуру се заказују када гредице буду доступне. Ако су гредице доступне у великим количинама, фабрика може покренути додатну производњу за залихе како би се искористила залиха гредица.
План производње се свакодневно прегледава и прилагођава стварним условима. Ако коцка неочекивано не успе, план се мења. Ако смена постигне већу производњу од планиране, план се може прилагодити како би се искористила прилика.
Систем безбедности
Безбедност није само законски захтев. То је практична потреба. Постројење са лошом сигурносном евиденцијом има веће трошкове осигурања, већу флуктуацију запослених и веће ометање менаџмента. Основни узроци безбедносних инцидената су често исти као и основни узроци проблема у производњи. Лоше одржавање домаћинства, недостатак обуке и неадекватно одржавање опреме.
Систем безбедности почиње обуком о безбедности за све запослене. Ова обука покрива специфичне опасности на линији за екструзију. Топлота, покретне машине, хидраулички притисак и тешка оптерећења. Запослени уче како да се заштите и како да препознају несигурне услове.
Сигурносни систем укључује редовне безбедносне инспекције. Прођите-кроз инспекцију производног спрата, проверу опасности од спотицања, нечуване машине и непрописно ускладиштене материјале. Прегледи опреме, провера истрошених или недостајућих заштитних штитника, неисправних дугмади за заустављање у нужди и цурења хидрауличке течности.
Систем безбедности укључује извештавање о инцидентима и истрагу. Сваки безбедносни инцидент, чак и скоро{1}}промашај, се пријављује и истражује. Истрага идентификује основни узрок и спроводи корективне мере. Ово спречава да се исти инцидент понови.
Постројење које ради безбедно такође ради продуктивно. Процедуре које чувају људе такође одржавају исправно функционисање опреме. Дисциплина редовних инспекција и пријављивања инцидената преноси се на производне операције.
Закључак
Екструзијска линија је више од скупа машина. То је производни систем који захтева да оперативни системи ефикасно функционишу. Десет система описаних у овом чланку развијено је и усавршавано кроз године искуства у пројектима екструзије у иностранству. Нису теоретски. Практичне су,-тестиране на терену и доказано раде.
Постројења која имплементирају ове системе доследно постижу веће стопе производње, ниже стопе отпада, мање кварова и боље безбедносне записе од постројења која то не чине. Трошкови имплементације ових система су скромни. Повраћај инвестиције је значајан и у току.
За власнике постројења који планирају нову линију за екструзију, време за успостављање ових система је пре покретања, а не после. Системи постају део културе биљке од првог дана производње. Они обликују начин на који биљка функционише током целог живота. Улагање у оперативне системе једна је од најважнијих одлука које власник постројења може да донесе. Важније је од бренда штампе или земље порекла опреме. Важније је од почетне цене или распореда испоруке. Одређује да ли биљка остварује свој потенцијал или не успе.
